واحد آهن‌سازی
گاز احیایی تولید شده در ریفورمر، با دمایی بین ۷۸۰-۸۷۰ درجه سانتیگراد بسته به نرخ تولید و نوع گندله وارد قسمت فوقانی کوره شده و ضمن حرکت به سمت بالا با گندله های اکسید آهن، که در جهت عکس جریان ...
گاز احیایی تولید شده در ریفورمر، با دمایی بین ۷۸۰-۸۷۰ درجه سانتیگراد بسته به نرخ تولید و نوع گندله وارد قسمت فوقانی کوره شده و ضمن حرکت به سمت بالا با گندله های اکسید آهن، که در جهت عکس جریان ...
گندله‌سازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. در این مرحله، مواد خام گلوله‌ای به منظور تولید مواد اولیه فولاد، به گندله تبدیل می‌شوند.
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد: ... مکش از بالا در دمای 315 درجه سانتی گراد و سپس در ناحیه خشک کن مکش از پایین در دمای 330 درجه سانتی گراد رطوبت خود را از دست می دهند.
گندله چیست و چه کاربردی دارد؟ روش تهیه گندله چگونه است و تفاوت آن با کنسانتره آهن چیست؟ انواع گندله از نظر اندازه کدامند؟
آهن احیای مستقیم (dri)، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری تولیدشده از گاز طبیعی یا زغال‌سنگ به ...
گندله آهن اصطلاحی است که برای مواد خام مورد استفاده در کوره‌های احیای مستقیم آهن (dri) به کار می‌رود. این محصول به شکل گلوله در تولید فولاد به روش احیای
گندله‌سازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. ... برای رفع این مشکل، از دیسک‌هایی با زاویه مخروطی ۴۵ درجه استفاده شد. ... در مقیاس صنعتی، دما به آرامی و از پایین به ...
خوراک گندله‌سازی شرکت از کارخانه کنسانتره 2.6میلیون تنی و خرید از شرکت‌های همجوار تامین می‌شود. هدف پروژه گندله سازی تامین خوراک کارخانه‌های فولاد سازی کشور و عدم نیاز به واردات آن بوده است.
گندله چیست، یک ماده اولیه برای تولید آهن است که از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌شود.این گلوله‌ها در ابتدا خام هستند و سپس با پخت شدن سخت می‌شوند. این گلوله‌ها در فرآیندهای مختلف تولید آهن، از جمله روش سنتی کوره ...
فرآیند احیای مستقیم به دو دسته پایه گازی و پایه ذغال سنگ تقسیم می شود. لازم به ذکر است که در این فرآیند عمل ذوب صورت نمی گیرد و دمای فرآیند پایین تر از دمای ذوب ماده اولیه است.
یکی از شایع‌ترین روشهای گندله‌سازی در تمامی کارخانجات روش گندله‌سازی به‌وسیله دیسک گندله‌سازی است. گُندله یعنی گلوله‌های تولیدشده از نرمه سنگ‌آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته‌شده و سخت می‌شود.
خط تولید کارخانه گندله سازی به ظرفیت ۵ میلیون تن در سال بخش مخلوط سازی کنسانتره و بنتونیت (چسب) مورد نیاز از طریق نوار نقاله به داخل میکسرها شارژ و پس از تکمیل فرایند مخلوط سازی، به بخش گندله خام هدایت می شود. بخش گندله ...
در ابعاد صنعتی استوانه‌های گندله‌سازی طولی میان 9 تا 11 متر و قطری در حدود 3 تا 3.6 متر دارند و برای تولید گندله خام با ظرفیت 90 تا 120 تن در ساعت مورد استفاده قرار می‌گیرند.
آماده‌سازی مواد خام – در طول فرآیند گندله‌سازی، کنسانتره سنگ آهن استخراج شده برای خشک شدن تا دمای ۱۲۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شود. مواد خشک شده برای آسیاب به آسیاب گلوله‌ای منتقل می‌شود.
گندله آهن چیست؟ گندله یا آهن گندله یکی از مواد معدنی مهم در صنعت فولاد سازی است که به عنوان ماده اولیه برای تولید فولاد به کار می‌رود. این ماده از مخلوطی از آهن، کربن، سیلیس و مواد دیگر تشکیل شده است که از طریق فرآیندی ...
گندله از ابتدای قرن بیستم ( ۱۹۱۱میلادی) توسط ای.جی.اندرسون در سوئد و در سال ۱۹۱۲ میلادی به وسیله سی.ای.براکل برگ در آلمان تولید شد. استفاده صنعتی از دهه...
افزودنی‌های گندله‌سازی، کنسانتره است؛ دراصل این محصول با بنتونیت، پودر ذغال سنگ، آب و برخی مواد دیگر مخلوط شده و سپس به مرحله گندله خام می‌رود؛ در این مرحله گندله خام به گندله‌ای تبدیل ...
فرآیندهایی از قبیل احیای مستقیم آهن با صرف میلیون‌ها تن انرژی سبب تولید مقادیر متنابهی از آلاینده‌ها می‌باشد. دراین مقاله ضمن مروری اجمالی بر فرآیند تولید گندله، روشهای تولید متعارف و ...
روند رشد واحدهای گندله سازی در ایران با تکنولوژی لورگی شروع شده و شرکت های فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و گل گهر با استفاده از این روش، آغاز به تولید گندله کرده اند و شرکت چادرملو در واحد گندله ...
اساساً مشخّصات فیزیکی نظیر شاخصهای ترشوندگی، اندازه، توزیع و شکل ذرّات کنسانتره‌های سنگ‌آهن بر قابلیّت گندله‌شوندگی و مشخصههای کیفی گندله خام تولیدی تأثیر به‌سزایی دارد. در این تحقیق، کیفیّت کنسانتره‌های ...
ماده اولیه برای ساخت و تولید. برای تولید این محصول سنگ‌های آهن خرد شده و آسیا شده با دانه بندی بین صفر و صد میکرون در سطح جهان به عنوان خوراک گندله عرضه می‌گردد.این مواد اولیه در صورت آسیاب کردن تکمیلی در مدتی کوتاه برای ...
عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. ... پلنتهای لورگی محدوده وسیعی از ظرفیت های تولید از ظرفیت های پایین شامل ۱ تا ۱٫۲ ...
گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و دانه بندی گندله ها است. در این نوشته قصد داریم ...
گندله خام از طریق سیکل سخت شدن که شامل خشک سازی، پیش گرم کردن، سوزاندن در حدود 1350 درجه سانتیگراد و سپس سرد کردن است، ساخته می‌شود.
فرآیند گندله سازی ترکیبی از اختلاط مواد خام، تشکیل گلوله و عملیات حرارتی پخت و تبدیل آن به کره‌های سخت است. ... به همین منظور با توجه به کانی موجود در گندله ۲۰ درجه بیشتر از نقطه تشکیل شبنم به ...
گندله مورد استفاده در روش احیای مستقیم نسبت به گندله کوره بلند دارای عیار آهن بیشتر و ناخالصی کمتر می‌باشد. گندله استفاده شده در کوره بلند باید دارای اندازه بزرگتر و استحکام بالاتری باشد که ...
کنسانتره، پودری سیاه رنگ و محصولی ثانویه، از پرعیارسازی سنگ آهن حاصل می‌شود. این محصول غنی شده، به عنوان ماده اولیه گندله سازی و ساخت بریکت آهن اسفنجی شناخته می‌شود.. کنسانتره سنگ آهن، از سنگ آهن مگنتیت طی فرایندی خاص ...
گندله سازی و کنسانتره آهن ، با توسعه صنعت فولاد نحوه تهیه مواد آن اهمیت یافت. در این مقاله با فولادکاران تهران همراه باشید. ۰۹۱۲۳۳۴۵۲۵۵
برای گندله‌سازی سنگ‌های آهن خرد و آسیا شده با دانه بندی بین صفر و صد میکرون در سطح جهان به عنوان خوراک گندله عرضه می‌گردد. این ماده اولیه در صورت آسیاکردن تکمیلی در مدتی کوتاه برای واحدهای ...
