روش esr یک فرآیند پیوسته است که در آن در حین ذوب شدن الکترود مصرفی، هم‌زمان تصفیه و انجماد فولاد نیز صورت میگیرد. برای توصیف فرآیند به طور خلاصه، موادی که توسط این روش تصفیه می‌شوند در قالب ...
فرآیند کربن زدایی فولاد توسط اکسیژن تحت خلأ (Vacuum Oxygen Decarburization) به طور خاص برای تولید فولادهای ضد زنگ و حذف کربن بدون تحت تأثیر قرار دادن میزان کروم به کار می‌رود. این فرآیند در مقایسه با فرآیند کربن زدایی در خلأ، یک مرحله ...
کارخانه ذوب آهن اصفهان که به اختصار با نام «» نیز شناخته می شود، اولین و بزرگترین تولید کننده فولاد و ریل ساختمانی در ایران و بزرگترین تولید کننده محصولات فولادی بلند در خاورمیانه با ظرفیت تولید ۳.۶ میلیون تن در سال ...
انیمیشن فرایند ... قفسه‌های نورد، دیگر بخش‌های کارخانجات نورد، همچون کوره‌های ذوب، ماشین‌های ریخته‌گری برای آماده‌سازی شمش‌های اولیه ... سپس فولاد نورد سرد آنیل می شود تا شکل پذیری در آن ...
تیم آهن هایپر، فعالیت حرفه‌ای خود را در زمینه اطلاع‌رسانی بازار آهن از دهه 80 شمسی آغاز کرد و در ادامه، سایت حاضر را تحت عنوان آهن هایپر دهه 90 تاسیس نمود.شرکت توسعه بازرگانی آهن و فولاد پردیس آسیا با برند آهن هایپر ارائه ...
این فرآیند امکان تولید ۱۵۰ تا ۲۰۰ تن فولاد در هر ذوب را فراهم می کند. زمان بین دو بارگذاری در این روش نیز ۴۵ دقیقه است. ... فرآیند ذوب ۲ ساعت طول می کشد. ضمناً زمان بین دو تخلیه در این کوره حدود ۴ ...
این فرایند بدین صورت است که ابتدا از کوره‌های بلند برای ذوب سنگ آهن و تولید آهن مذاب استفاده خواهد شد در ادامه آهن مذاب حاصل شده را در کوره ذوب فولاد پردازش می‌کنند تا با تنظیم ترکیب آن و حذف ...
کارخانه ذوب آهن واقع در اصفهان، مهم ترین کارخانه تولید مقاطع فولادی در ایران است. این کارخانه جز40 تولیدی کننده برتر جهان قرار داد. ... نگاهی به گذشته و تاریخ فولاد ایران ... در ادامه با فرآیند ...
بازپخت یا آنیل کردن ( Annealing) یک فرآیند عملیات حرارتی است که منجر به تشکیل میکرو ساختار های تعادلی شامل فریت و سمانتیت ولی با توزیع های متفاوت می شوند. همچنین خواص فیزیکی و گاهاً شیمیایی یک فولاد را تغییر می‌دهد تا شکل ...
در فرآیند تولید فولاد به روش قوس الکتریکی یا همان فرآیند کوره EAF همان طور که از نام آن نیز مشخص است، از یک کوره برای ذوب کردن فولاد استفاده می‌شود. این فرآیند یک روش تولید انبوه فولاد است که ...
اما از فلزات دیگر مانند برنز، برنج، فولاد، منیزیم و روی نیز در فرآیند ریخته‌گری در کارخانه‌های ذوب استفاده می‌شود. در این فرایند می‌توان بخش‌هایی از اشکال و هندسه‌ها و اندازه‌های دلخواه ...
به طور کلی فولاد خام در ایران به دو روش زیر تولید می گردد. تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می‌شود.
پس از اختراع فرایند بسمر، فرایندهای تبدیل رایج شدند و ظهور کارخانه فولاد جایگزین ذوب‌آهن شد. فرایندهای اجرایی در یک ذوب‌آهن معمولاً به عنوان استخراج فلز آهنی تشریح می‌شود، اما اصطلاح ...
در این روش، فرآیند ذوب با برقراری جریان برق شروع می‌شود. بعد از چند مرحله سرباره‌گیری و آنالیز، ترکیب شیمیایی به دست می‌آید و مذاب آماده می‌شود. ... انتشار کربن دی اکسید در فرآیند فولاد سازی ...
پس از فرآیند ذوب، فولاد مذاب حاصله را به پاتیلها وارد می کنند. 4- ریخته گری مداوم: فولاد مذاب تولید شده در این مرحله به فالب های شمش ریخته می شود. دمای قالب ها با خنک کردن دیواره آنها توسط جریان ...
در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم، فلزاتی با ساختار دانه ریزتر تولید می‌کند. فروتیتانیوم را می‌توان با مخلوط کردن اسفنج و قراضه تیتانیوم با آهن و ذوب کردن آنها در کوره القایی تولید کرد.
هزینه انرژی به دلیل استفاده از برق و مدت‌زمان بیشتر ذوب فولاد بسیار بالا است. ناخالصی بیشتر وارد فولاد شده و کیفیت فولاد کم می‌شود. تولید شمش فولادی با استفاده از کوره ذوب القایی (imf)
کوره قوس الکتریکی فولاد یا کوره eaf یکی از روش های اصلی در تولید فولاد، چدن، ذوب و پالایش محسوب می شود. دلیل مزیت این شیوه درصد و قدرت تولید بالا بوده به همین دلیل اغلب کارخانجات برای ساخت فولاد ...
بیلت یا شمشال از فرآورده‌های میانی نورد فولاد است که سطح مقطع آن کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع است. سطح مقطع آن دایره یا مربع با عرض کمتر از ... مرحله کوره الکتریکی، فرآیند ذوب شدن ذوب فلزات ...
محمدحسین غلامی، ۹۰ درصد فرآیند تولید فولاد را در ایران به روش احیای مستقیم اعلام می‌کند و می‌گوید: ۱۰ درصد دیگر که به روش کوره بلند تولید می‌شود، فناوری آن تنها در انحصار شرکت ذوب آهن اصفهان ...
نقطه ذوب فولاد چند درجه است؟ آهن خالص در دمای ۱۵۳۵ درجه به حالت ذوب خواهد رسید. کروم در دمای ۱۸۹۰ و نیکل ۱۴۵۳ که هر سه مورد در محدوده ۱۴۰۰ الی ۱۵۰۰ قرار دارند.
در انتهای فرایند ذوب، فولاد مذابی را که حاصل شده، به پاتیلها وارد می‌کنند. ریخته گری مداوم در این مرحله فولاد مذاب پس از تجزیه‌ی شیمیایی، از داخل پاتیلها به قالب‌های شمش فولاد هدایت می ...
کنترل فرآیند ساخت فولاد در کوره بلند روباز آسان‌تر از فرآیند بسمر بود و این، امکان را برای ذوب و پالایش مقادیر زیادی از قراضه آهن و فولاد فراهم می کرد. ... آهن خام یکی از محصولات جانبی تولید ...
فرآیند تبدیل سنگ آهن به آهن قابل استفاده که به ذوب آهن معروف است، طی قرن ها تکامل یافته است. در این مقاله، ما به دنیای پیچیده ذوب آهن می پردازیم، تاریخچه، تکنیک ها و اهمیت آن را در دنیای مدرن ما ...
در فرآیند ذوب آهن، کک به عنوان منبع کربن و منبع گرما به کوره اضافه می‌شود. کربن موجود در کک با اکسیدهای آهن در سنگ آهن واکنش می‌دهد و آهن مایعی تولید می‌شود.
در مرحله ذوب فولاد: آهن خام به فولاد تبدیل می‌شود که یکی از مهم‌ترین مراحل در تولید تیرآهن است. این فرآیند معمولاً در دو نوع کوره انجام می‌شود: کوره‌های قوس الکتریکی و کوره‌های بلند. در کوره ...
یک کوره القایی باز برای ذوب آهن.. کوره القایی یک کوره الکتریکی است که در آن گرما توسط گرمایش القایی تأمین می‌گردد. ظرفیت کوره‌های القایی از کمتر از یک کیلوگرم تا صد تن متغیر بوده و برای ذوب آهن و فولاد، مس، آلومینیوم و ...
۱- ذوب مواد ... پس از فرآیند بازپخت، فولاد ضد زنگ در انواع فرآیندهای برش و شکل دهی قرار می گیرد تا محصول نهایی برای کاربرد مورد نظر تولید شود. عملیات مورد استفاده برای برش فولاد ضد زنگ با توجه به ...
معرفی فرآیند احیای مستقیم در تولید فولاد. فرآیند احیای مستقیم در طی چند دهه اخیر، یکی از فرایندهای بسیار مهم در جهت ... ذوب الکتریکی دارد که روش دوم به طور قابل توجهی در حال توسعه و پیشرفت می ...
